一, les avantages de base des moules d'injection personnalisés
1. Compatibilité des matériaux: répond aux diverses exigences de performance
Les produits électroniques ont des exigences strictes pour les performances des matériaux et les moules personnalisés peuvent correspondre avec précision aux caractéristiques des matériaux. Par exemple:
Protection à haute résistance: le boîtier du téléphone est couramment fabriqué en alliage ABS ou PC / ABS, et le moule doit avoir une résistance à l'usure élevée. L'acier de moule CR12MOV est éteint et tempéré à une dureté de HRC58 - 62, et peut résister à plus de 100 000 cycles de moulage par injection pour assurer une utilisation à long terme sans déformation.
Composants optiques transparents: lentilles de la caméra, les couvercles d'écran d'affichage, etc. nécessitent une transmittance à haute lumière. Le moule est fait de matériau PC de qualité optique et l'acier miroir S136 est purifié par le processus de remontage de l'électroslag. Après polissage, la rugosité de surface atteint RA0,05-0,1 μm, en évitant la survenue de piqûres et de porosité dans les pièces en plastique.
Biocompatibilité: les dispositifs électroniques médicaux (tels que les boîtiers des compteurs de glycémie) doivent se conformer aux normes ISO 10993, et les matériaux de moule doivent être certifiés FDA pour garantir les propriétés toxiques et inoffensives non -.
2. Adaptabilité structurelle: percer les limites des formes complexes
La conception de produits électroniques tend vers la miniaturisation et l'intégration, et les moules personnalisés peuvent réaliser:
Moulage synchrone multi-cavité: par exemple, le moule de coquille de montre intelligente adopte une disposition "One out huit", et une seule moulure d'injection peut produire 8 produits, augmentant l'efficacité de la production de 300% et répondant aux besoins d'itération rapide de l'électronique grand public.
Mécanisme de traction du noyau latéral: pour les connecteurs électroniques avec une structure de boucle inverse, concevoir des blocs coulissants, des sommets inclinés et d'autres mécanismes pour assurer un démollante lisse sans endommager les petites structures telles que les broches et les créneaux.
Flexible Colling Water Channel: Fabrication du module de dissipation thermique des ordinateurs portables à travers la technologie d'impression 3D, avec un diamètre du canal d'eau de 8 à 12 mm et une distance de 10-15 mm de la surface de la cavité. L'écart d'uniformité de refroidissement est inférieur ou égal à 5 degrés, réduisant la chaîne de produits de 60%.
3. Contrôle de précision: atteignez les normes de fabrication au niveau des micromètres
Les produits électroniques ont des exigences strictes pour les tolérances dimensionnelles et les moules personnalisés obtiennent une haute précision grâce aux technologies suivantes:
La tolérance de la surface de séparation est inférieure ou égale à ± 0,01 mm: le moule du trame de téléphone mobile place la ligne de séparation dans une position dissimulée (comme le fond) pour empêcher les terrifiants d'affecter l'apparence et l'assemblage.
Traitement de coupe du fil lent: La précision de pièces clés telles que les trous de broches d'éjection et les trous de colonne de guidage atteint ± 0,003 mm, avec une rugosité de surface de RA0,05 μm, assurant un mouvement en douceur du mécanisme démollante.
Optimisation de la simulation CAE: le logiciel Moldflow est utilisé pour prédire les risques de flux de fusion et de déformation, ajuster la position de la porte et les paramètres de refroidissement à l'avance et réduire le nombre d'essais de moisissures.
2, scénarios d'application de moules d'injection personnalisés
1. Électronique grand public: du boîtier aux composants structurels internes
Case de téléphone mobile: les moules personnalisés peuvent obtenir une structure composite "Shell + Soft Edge", qui est moulée en une seule technologie de moulage par injection à double couleur pour améliorer la résistance aux chutes et le confort de l'adhérence.
Arbre d'ordinateur portable: Fabriqué en acier de moisissure H13 à chaud, après traitement de nitrative, la dureté de surface atteint HV900-1200, et la résistance à l'usure est augmentée de 50%, garantissant que l'arbre peut être ouvert et fermé 200000 fois sans aucun défaut.
Case de charge des écouteurs sans fil: Le moule est conçu avec un mécanisme de micro curseur pour obtenir un démontage précis de la boucle de 0,3 mm d'épaisseur, assurant une ouverture et une fermeture en douceur de la couverture du boîtier.
2. Électronique automobile: répondre aux exigences de sécurité et de durabilité
Support d'écran d'affichage de la voiture: le matériau de moule est en acier pré-durci P20 avec une dureté de HRC28-32, qui équilibre les performances de traitement et la résistance à l'impact, et convient aux environnements qui changent de température de -40 degrés à 85 degrés.
Shell du système de gestion de la batterie: adoptant un système de coureurs à chaud pour éliminer les marques de sprue, le taux de rendement du produit est passé de 85% à 92%, remplissant la norme zéro défaut de l'industrie automobile.
Boîtier du capteur: Le moule est conçu avec un mécanisme démontrant formé à vide à vide pour éviter d'endommager les composants sensibles internes et d'assurer les performances imperméables IP67.
3. Électronique médicale: équilibre entre précision et production aseptique
Boîtier de la pompe à insuline: La surface du moule est traitée avec un revêtement PVD pour former une couche dure tiale, qui prolonge la durée de vie de la moisissure de 2 à 3 fois et améliore la douceur de la partie plastique démolie.
Support de l'objectif de l'endoscope: Utilisation de la technologie d'usinage à décharge électrique à l'échelle à l'échelle à l'échelle à l'échelle à l'échelle à l'échelle, avec une taille d'angle transparent de moins de 0,02 mm, remplissant la précision d'assemblage des composants optiques au niveau de 0,01 mm.
Consommables médicaux jetables: la conception du moule propose une structure de changement de moisissure rapide, réduisant le temps de changement de moisissure en 30 minutes et répondant aux besoins de production de petits lots et de plusieurs variétés.
3, la tendance technologique des moules d'injection personnalisés
1. Intelligence et numérisation
Intégration du capteur: incorporer la température et les capteurs de pression dans le moule pour surveiller le processus de moulage en temps réel et ajuster automatiquement les paramètres via des algorithmes AI pour améliorer la cohérence des produits de 40%.
Technologie du jumeau numérique: établir un modèle virtuel du moule, simuler l'ensemble du processus de production, détecter les problèmes potentiels à l'avance et raccourcir le cycle de développement de 30% à 50%.
2. Fabrication verte
Adaptation des matériaux à base de bio: Développement du processus de moulage par injection de matériaux PLA biodégradable, la conception du moule prend en compte la flux de matériaux et le taux de retrait, ce qui fait que la résistance au plastique atteigne 80% des plastiques traditionnels.
Système de refroidissement à économie d'énergie: En utilisant le liquide de refroidissement à température faible - et la pompe à eau à fréquence variable, la consommation d'énergie de refroidissement par moisissure est réduite de 25%, ce qui répond aux normes d'efficacité énergétique ERP de l'UE.
3. Ultra de précision Usinage
Technologie de moulure micro-injection: Pour les composants micro optiques des dispositifs AR / VR, la précision de traitement des moisissures atteint ± 0,001 mm et la rugosité de surface RA est inférieure à 0,01 μm, répondant aux exigences des trajets optiques à l'échelle nanométrique.
Moule d'impression 3D: Utilisation de la technologie d'impression 3D métallique pour fabriquer des moules complexes de voies navigables, les conceptions peuvent être rapidement validées sans avoir besoin d'ouverture de moisissure, réduisant les coûts de recherche et de développement de 60%.
