Gamme de galvanoplastie en plastique :
Les plastiques ABS sont généralement utilisés pour la galvanoplastie de pièces en plastique. Les procédures générales sont le dégraissage, la rugosité, la sensibilisation, l'activation,
nickelage autocatalytique ou placage de cuivre autocatalytique, épaississement du placage de cuivre et placage de la couche de surface. La couche de surface comprend généralement du nickel, du chrome, de l'or imitation, etc., en fonction des besoins.
Processus de galvanoplastie :
1.Nettoyage : pour éliminer la saleté et les traces de doigts laissées pendant le processus de moulage du plastique, il peut être lavé avec un agent alcalin, puis neutralisé par immersion dans un acide et lavé à l'eau.
2.Traitement au solvant : mouiller la surface du plastique pour interagir avec le conditionneur à l'étape suivante.
3. Conditionnement : la surface du plastique est rendue rugueuse dans des cavités verrouillées à l'intérieur pour rendre la couche de placage fermée et difficile à décoller, également connue sous le nom de rugosité chimique.
4. Sensibilisation : Adsorber l'agent réducteur sur la surface, couramment utilisé (chlorure stanneux) ou d'autres composés d'étain, c'est-à-dire que les ions sn sont adsorbés sur la surface en plastique et ont une surface réductrice.
Avantages du placage plastique :
1. Facile à façonner et bonne forme.
2. poids léger.
3. Bonne résistance à la corrosion.
4. Bonne résistance aux médicaments.
5.Excellente isolation électrique.
6.Prix bas.
7.Peut être produit en série.
Inconvénients du placage plastique :
1. Mauvaise résistance aux intempéries, facile à fragiliser par la lumière.
2. La résistance à la chaleur n'est pas bonne.
3. La résistance mécanique est faible.
4. Mauvaise résistance à l'usure.
5. Taux d'absorption d'eau élevé.
Conception de moule de galvanoplastie en plastique :
Afin de s'assurer qu'il n'y a pas de défaut sur la surface de la pièce de placage en plastique, pas de structure directionnelle évidente et de contrainte interne, les exigences suivantes doivent être respectées lors de la conception et de la fabrication du moule.
1. Le matériau du moule ne doit pas être en alliage de bronze au béryllium. Il doit être en acier moulé sous vide de haute qualité. La surface de la cavité doit être polie à une brillance miroir le long de la direction d'éjection du moule, et les irrégularités moins de 0,2 mm. La surface est mieux plaquée avec du chrome dur.
2. La surface de la pièce en plastique reflète fidèlement la surface de la cavité du moule, de sorte que la cavité du moule de la pièce en plastique électrolytique doit être très lisse et la rugosité de la surface de la cavité du moule doit être supérieure de 1 à 2 niveaux à la rugosité de la surface. de la partie.
3. La surface de séparation, la ligne de soudure et la ligne d'incrustation du noyau ne peuvent pas être conçues sur la surface de placage.
4. La porte doit être conçue dans la partie la plus épaisse de la pièce. Afin d'éviter que la masse fondue ne refroidisse trop rapidement lors du remplissage de la cavité du moule, la porte doit être aussi grande que possible (environ 10 % plus grande que le moule d'injection ordinaire) .Il est préférable d'utiliser un portail et un coureur avec une section transversale circulaire, et la longueur du coureur doit être plus courte.
5. Les trous d'échappement doivent être réservés pour éviter les défauts tels que les filaments d'air et les bulles d'air à la surface de la pièce.
6. Lors de la sélection du mécanisme d'éjection, assurez-vous du démoulage en douceur de la pièce.
Le plastique ABS est l'un des plus largement utilisés dans la galvanoplastie. Le plastique ABS est un terpolymère d'acrylonitrile (A), de butadiène (B) et de styrène (S). Pour les plastiques ABS de qualité galvanoplastie, la teneur en butadiène a une grande influence sur la galvanoplastie , et doit généralement être contrôlé à 18% à 23%. Teneur élevée en butadiène, bonne fluidité, facile à mettre en forme et bonne adhérence au revêtement. L'ABS étant un non-conducteur, une couche conductrice doit être fixée avant la galvanoplastie.
Moulage:
Les pièces moulées par injection ont inévitablement une contrainte interne en raison des caractéristiques du processus de moulage, mais un contrôle approprié des conditions du processus réduira la contrainte interne des pièces en plastique à un minimum et assurera l'utilisation normale des pièces. Au contraire, si le le processus n'est pas correctement contrôlé, il y aura beaucoup de contraintes internes sur la pièce, ce qui non seulement réduira la résistance de la pièce, mais aussi se déformera et se déformera ou même se fissurera pendant le stockage et l'utilisation, ce qui provoquera la fissuration du revêtement ou même tomber. Par conséquent, le contrôle des paramètres de processus doit réduire au maximum la contrainte interne de la pièce. Les conditions de processus à contrôler incluent le séchage des matières premières, la température du moule, la température de traitement, la vitesse d'injection, le temps d'injection, la pression d'injection, pression de maintien, temps de maintien, temps de refroidissement, etc.
Traitement post-sculpture :
En raison des conditions de moulage par injection, de la sélection de la machine d'injection, de la conception des pièces et de la conception des moules, des contraintes internes existent dans différentes parties des pièces en plastique à des degrés divers, ce qui entraînera un grossissement local insuffisant, une activation et une métallisation difficiles, et conduira finalement à métal la couche chimique n'est pas résistant aux collisions et à la diminution de la force de liaison. Les tests montrent que le traitement thermique et le traitement de l'agent de finition de surface peuvent réduire et éliminer efficacement les contraintes internes des pièces en plastique et augmenter la force de liaison du revêtement de 20 à 60%.
De plus, les pièces en plastique moulé doivent être spécialement emballées et isolées, et il est strictement interdit de rayer ou de rayer la surface, afin de ne pas affecter l'apparence de la galvanoplastie. Lors de l'inspection, l'inspecteur doit porter des gants de dégraissage pour éviter la contamination de la surface des pièces plaquées et affectent l'adhérence du revêtement.
